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硅铬生产工艺百科

鏃ユ湡;2019-09-28  鏉ユ簮锛毼粗  浣滆咃細admin

  硅铁生产工艺的步骤:它是在熔融硅铁中通入氯气和氧气,尽可能地除去熔融硅铁中的杂质。本发明提供所通入的氯气和氧气的比例为:Cl〔2〕∶O〔2〕=100∶3-200,每吨熔融硅铁通入氯气和氧气总量为10-65公斤,通气时间60-180分钟。本工艺生产出的微碳硅铁可用于冶炼高级无取向硅钢。是向台包内的熔融硅铁通入氯气和氧气,其特征在于通入的氯气和氧气的比例。硅铁冶炼硅铁是以焦炭、钢屑、石英(或硅石)为原料,用电炉冶炼制成的。钢铁英才网传统炼制硅铁时,是将硅从含有SIO2的硅石中还原出来。冶炼硅铁大多使用冶金焦作还原剂,钢屑是硅铁的调节剂。 生产一吨硅铁原料及电能消耗为: 硅石:1780-1850kg 焦炭:890-930kg 钢屑:220-230kg 电极糊: 45-55kg 电耗: 8400-9000kwh/t硅铁构成铁和硅组成的铁合金。 硅铁按硅及其杂质含量,分为十六个牌号,其化学成分如下表:(根据GB2277-87)牌号化学成分%SiAlCaMntd val

  1生产工艺流程图 自来水洗——预脱脂——脱脂——自来水洗——纯水洗——无铬转化——自来水洗——自来水洗——纯水洗——烘干——静电喷涂——固化——下架 2原材料检验 2.1严格控制前处理所用原材料 经与供货厂家协调沟通,严格按照原材料检验标准对前处理所用药品进行检验,对于不符合技术规范的原材料,一律禁止用于生产线,由采购人员联系供货商进行退换货,检测中心与生产车间紧密配合,在源头上控制产品质量。 2.2严格控制上料时的基材质量 对有手套印、时效油斑或石墨印的型材上挂前采用砂布打磨处理,避免出现局部除油不干净。 3生产过程质量监控 3.1检测中心加大各槽液的检验频率 对于预脱脂槽和脱脂槽的游离酸及铝离子每4小时测一次,确保达到完备的除油效果;对于无铬转化槽的游离酸、PH值、电导率每4小时检测一次,确保无铬转化膜的成形;对于脱脂后与无铬转化后的纯水洗PH值和电导率,均采用每4小时检测一次的频率,确保水洗的效果。脱脂槽的刻蚀量要达到1g/㎡以上,无铬转化的膜重控制在20-150 g/㎡,检测频次均为每天一次。 3.2生产线工艺员加强监控 生产线工艺员加强对链速、各槽液的PH值、电导率的实时监控,对于出现的工艺参数异常,及时做出调整,结合检测中心的检验结果,根据现场的实际经验,使各工艺参数控制在合理的范围内,确保生产工艺的稳定性。 3.3与供应商密切合作 邀请无铬前处理药品供应商与粉末供应商到现场指导,针对实际生产中存在的问题,综合多方力量,查找对策,寻找出系统性解决方案。 3.4综合协调控制 对人、机、料、法、环、测的综合协调控制,提高人员积极性、改良设备性能、加强原材料检验、严格工艺控制参数、改善现场环境、提高检验的效率与效果,实现了生产过程的连续大批量稳定生产。 4成品质量检验 对于成品质量检验,质量部门对下架产品加大抽检频度,避免出现批量质量事故,采用了多种检测方式,如划格、折弯、敲击等,对于有异常的产品,及时追溯前面的生产过程;每班均抽样进行涂层常规性能检测,如附着力、沸水附着力、冲击、杯突等;日常检测采用了高压水煮2小时候划格,用胶带粘贴,无脱落,比GB 5237.4-2008及Qualicoat标准都加严了要求;对无铬粉末喷涂成品按照GB/T 10125规定进行1000H乙酸盐雾试验,结果为合格,按照GB/T 1740规定进行 1000H的耐湿热性试验,结果为合格,按照GB/T 1865-1997规定进行1000H的氙灯照射加速老化试验,结果也为合格。

  1.前言 长期以来,铬酸盐钝化因操作简单、成本低廉、质量可靠,广泛使用于铝型材生产企业的表面处理。但六价铬具有毒性且易致癌,随着人们对环保意识的增强,铬酸盐的应用将受到严格的限制。欧美国家从70年代开始就进行了无铬替代的研究,并且越来越多的行业被禁止在前处理步骤中使用有铬工艺。 铬酸盐已被美国等环保协会列为极毒品,2000年欧洲议会通过ELVs法规定每辆汽车用于零部件表面防护处理的六价铬用量不得超过2g,欧盟ROHS限制包括Cr6+在内的六种成分在电气电子设备的使用。欧洲在2016年底将全面禁止六家铬在建材行业中的使用。 国内许多地方政府考虑到传统的铬酸盐钝化中六价铬和三价铬的环境危害性,以及治理和监管的困难,纷纷出台了严格限制采用传统的含铬钝化工艺的环境政策。铝型材生产企业在保证产品质量和市场竞争力的前提下,如何积极和科学应对国家地方环境保护法律法规,在保证喷涂产品质量性能的条件下,经济合理地采用无铬钝化喷涂前处理工艺,顺应社会发展潮流,保护环境造福子孙后代,是值得铝型材行业共同探讨和思考的问题。 2.几种常见的无铬表面处理技术 2.1锆钛类处理 锆钛处理体系从20世纪80年代开始发展,是目前为数不多的得到工业化应用的工艺之一。它较早用于易拉罐的表面处理,后来逐渐扩展到汽车、电子、航空、建筑型材等行业。这种工艺的处理液主要由含钛、锆、铪的金属盐,氟化物,硝酸盐和有机添加剂组成,通过浸渍、喷淋的方式形成转化膜。

  5月10日音讯:铜、镍、铬、一步法出产工艺、在出产进程中,镀铜、镀镍液中很简单带入氧化剂(六价铬)这些氧化剂能在阴极上复原,下降电镀进程的阴极电流效率,甚至能排挤铜、镍的堆积,使零件的深凹处不上镀层。    一、铬是怎样进入镀铜、镀镍液中的呢?     1、铜、镍、铬、一步法出产工艺中,挂具起传煤效果,惯例上讲是挂具在镀铬后、清洗不洁净,粘在挂具上镀铬液带入铜、镍缸。     2、工人操作不正确(如;经工人的防护手套)把铬带入铜、镍缸。     3、镀铬槽发生铬雾,空气中铬雾下沉,铬落入铜、镍缸,等。     二、铬的损害     在铜、镍镀渡中如有Cr6+的存在,阴极电流效率变低、工件镀层呈灰色,堆积速度慢、零件深深凹处不上镀层,镀层昏暗、或呈桔皮状、无光亮度,等。     三、处理办法     1、原始的处理办法是;将镀液剧烈拌和,有空气拌和的、也要增加人工拌和,在剧烈拌和下参加0.2~0.5g/L(NaO2SSO2Na),用NaO2SSO2Na将镀液中的六价铬复原成三价铬,然后进步PH值、使三价铬生成氢氧化铬沉积而除掉。     具体操作如下;     a、用硫酸调镀渡PH=3,并把镀液加热至60~70度     b、在剧烈拌和下参加一定量的NaO2SSO2Na(用量最好做小试来断定,一般是0.2~0.5g/L拌和60分钟。     c、加碱溶液(CaCO3和NaOH)进步PH=6.2左右,拌和60分钟,再测、并调PH=6.2     一起也可参加2~3g/l活性炭,趁热返缸过滤,除掉沉积物。     d、参加0.2~0.5ml/l30%的,将过量的NaO2SSO2Na氧化成硫酸盐。     e、调理PH值、调整镀液成份,恰当补加光亮剂,试镀。     用以上办法处理这类缺点、先决条件是停产,当然还有基它办法,如;硫酸亚铁法,法,以上办法都要停产方能处理问题,并且烦。     2、下面介绍一种既便利又方便、易操作的新处理办法;     ZS除铬剂;义乌都得益出产,适用于快速除掉镀镍,镀酸铜,槽液中的六价铬杂质,(铜,镍,铬,一步法工艺须用)增加后经拌和即可恢复出产,每ml除铬剂能处理六价铬以(ycp+计)10mg.。     原理;增加ZS除铬剂后、可将镀液中的六价铬转变成三价铬,根椐材料标明、经实践实验和使用,三价铬存在于镀液中损害不大,如一般的镀镍液中能忍受30g/L的三价铬。 经ZS除铬剂转化后的三价铬、能于镍络合共成积,以到达净化镀液、除铬的意图。过量增加不会对镀液有损害。用量:2-3ml/L。     四、结束语;     要处理问题、最好的办法是从源头抓。把好车间办理关,镀铬后挂具加强清洗,在镀铬液里参加铬雾抑制剂、防止铬雾逸出,等等。当然你定时的在镍缸中、补加适量的除铬剂也是百利而无害的。(Ivy)

  流程概述     硅热复原法是以白云鄂博的稀土富渣、稀土精矿渣或稀土精矿等为稀土质料,75硅铁为复原剂,石灰为熔剂,当炉渣含氟量最低时,也参加萤石为辅佐熔剂,在电弧炉内制备稀土硅铁合金的办法。     国外多选用稀土氧化物、氢氧化物、稀土精矿球团[16,17]等为质料,复原剂有硅铁、、硅锰、铝粉或其他复合硅合金,也有参加的,熔剂是碱金属和碱土金属的盐类或氧化物。     图1扼要描绘了我国硅热法出产稀土硅铁合金的工艺流程。     表1列出了当时我国稀土硅铁合金的国家标准。   表1 稀土硅铁合金化学成分要求(GB4137-84)牌   号化学成分/%RESiMnCaTiFe不 大 于FeSiRE21 FeSiRE24 FeSiRE27 FeSiRE30 FeSiRE33-A FeSiRE33-B FeSiRE36-A FeSiRE36-B FeSiRE39 FeSiRE42 FeSiRE4520.0~<23.0 23.0~<26.0 26.0~<29.0 29.0~<32.0 32.0~<35.0 32.0~<35.0 35.0~<38.0 35.0~<38.0 38.0~<41.0 41.0~<44.0 44.0~<47.040.0 45.0 43.0 40.0 40.0 40.0 39.0 39.0 39.0 37.0 35.04.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 3.0 3.0 3.05.0 5.0 5.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 3.0 3.0 3.03.5 3.5 3.5 3.5 3.5 1.0 3.0 1.0 3.0 3.0 3.0余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量 余量       钇基重稀土硅铁合金是我国20世纪70年代初开发的一个种类。钇基重稀土硅铁合金作为铸铁球化剂,也和轻稀土元素相同,除了具有激烈的脱氧脱硫作业外,还能使石墨化,进步铸铁的耐性与延展性。钇基重稀土的抗球化阑珊才能特别强,它在大断面铸铁件、稀土耐热钢以及铸铁焊条等范畴运用,弥补了轻稀土球化剂功能的缺乏。  稀土富渣石灰75硅铁       ↓  电弧炉  ↓  别离罐              冷却  ↓ ↓ 二次渣 稀土硅铁合金↓ ↓渣场 破碎包装  ↓  入库     (1)对原材料的要求     稀土富渣  为进步稀土收率和产值,要求REO≥12%,MnO≤2%,Fe≤1%,P2O5<1%,碱度为1.0±0.2,不得有显着的铁皮搀杂及砂土等,粒度为10~250mm。     石灰  要求CaO>85%,其他按炼钢用材料要求,粒度大于50mm,禁止粉石灰入炉。     硅铁  按国家标准75硅铁,含硅量大于75%,块度不大于150mm。     (2)配料  按所要求出产的稀土硅铁合金的化学成分,以炉料的化学成分为根据,按炉装入量核算出稀土富渣、硅铁、石灰量组成批量。炉料间的相对配比,随各种因素(如合金档次,各质料成分改变等)的改变而改变。经过长时刻的出产实践,现已总结出来几个经历公式。     ①稀土富渣与复原剂比(简称渣剂比)是断定稀土富渣配比的主要参数,可按下式核算:                                                 A·(R)·f=C·[R]·g                     [1] 这一公式可写成:                                                  A/C=g·[R]/f·(R)                        [2] 式中  A——稀土富渣量,kg;       C——含硅量,kg;      [R]——合金中稀土金属含量,%;      (R)——富渣中稀土氧化物含量,%,换算成稀土金属需乘以0.835;       g——合金率,即产出的合金与参加的硅铁质量比,可根据经历断定,%;       f——稀土回收率,%。     ②碱度与石灰。出产实践证明,按式(1)表明的配料碱度保持在3.0~3.5,出炉前的终渣碱度应在2.0~2.5为宜。  SiO2+2 C ==== Si+2CO        (1)  碱度=A[CaO]-1.47[F2]+B[CaO′][3]A[SiO2]+B[SiO′2]    式中  A——稀土富渣量,kg;       B——石灰量,kg;     [CaO]、[F2]、[SiO2]——CaO、F2、SiO2、在稀土富渣中的含量,%;     [CaO′]、[SiO′2]——CaO、SiO2、在石灰中的含量,%。    3MgO+2Si(1)====Mg2Si(1)+MgO·SiO2(1)              (2)        由式(2)可核算出石灰参加量。此公式适用于稀土富渣,假如运用稀土精矿渣为质料时,因为稀土氧化物也是碱性氧化物,当其含量大于30%,应对式[3]进行恰当批改,出产一一般选用的渣灰比经历公式是:                    B=(0.5~1.0)A                     [4]       稀土精矿渣宜选用低限,稀土富渣运用高限。     (3)冶炼工艺操作     ①加料熔化  送电前,应查看炉子机电设备、炉衬等是否正常,必要时要进行处理和修补。用大电压小电流送电起弧,当3个电极均有电流时即可进行加料。稀土富渣和石灰可由炉顶部两个加料漏斗参加,富渣和石灰替换进行放料;也可手艺参加。新炉壳容积小,可分两批放料,直到把悉数配料加完。石灰应尽量加在炉子中心区。电流一般安稳5min左右,即可将电流增加到变压器的答应值,以加快熔化。在熔化过程中,要勤推料,不断将炉内四周的未熔料,面向炉子中心的高温区。     ②复原  当炉料熔化约70%~80%时,即可停电抬起电极(也可不停电操作),将炉内四周未熔料面向中间,将凝结的大块打碎,最好拌和一下,使炉温各部成分均匀。然后,向炉心参加硅铁,尽量把硅铁加到高温三角区。如有硅铁显露液面,要及时把它压下,以削减硅铁烧损。此刻,可以用低电压大电流送电,使硅铁快速熔化,但应留意不要形成渣下金属过热。     在升温过程中,要留意炉顶逸出炉气的色彩和浓度改变及熔体液面状况。假如炉气由黄褐色,逐步变成灰白色,最终为蓝色,并观察到电极周围的渣面触摸处不断翻滚时,表明硅铁现已化完。渣温达1350~1400℃时,即可停电。抬起电极将炉体后倾必定视点,向炉内刺进中性气体管进行拌和,气体压力0.2~0.4MPa。开始时送风量要小,把风管刺进上部渣层试搅,以防俄然激烈拌和形成跑炉。逐步加大压力,把拌和管下插,视炉内反响欢腾状况前后倾动炉体,拌和方位随时改变,不留死角,要求炉内一直激烈欢腾而不溢渣。在拌和过程中炉内反响生成的气体很多逸出,焚烧旺盛,火焰由黄褐色变为灰白色,最终变成白色。一般火舌从电极孔穿出很高,当火焰下降欢腾削弱即可完毕拌和。拌和时刻一般为5~15min,长短由熔体量决议。取样分析后,决议是否持续拌和或出炉。     ③出炉  当炉前分析合金中稀土含量到达要求档次时,选用高电压中级电流提温至1350℃。出炉前先把门坎用石灰和焦粉垫起,使炉体趋于水平,停电3~5min,使渣铁很好别离。翻开出铁口,先将大部分炉渣放入渣罐,此刻,倾炉有必要缓慢,避免带出合金,然后将剩下炉渣和合金放入另一罐中,将合金彻底放出。出炉后将罐吊至规则地址冷却。冷却时刻表为4~6h。当合金冷至400~600℃时,即可翻罐。放完合金后把炉子康复到正常方位,进行下炉的送电起弧加料。    参 考 文 献    16、B.п.зaйko дp.,CMaль.1983,6:37    17、л.B.Cлeпobaдp.,CMaль.1983,1:25

  结块法 结块法采用可在轨道上移动、炉体上段可拆的敞口电炉,用碳作还原剂。精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成的混合炉料分批陆续加入炉中,炉内炼得的金属一般呈粘稠状,随着厚度增高,下部逐渐凝固。炉子积满后停炉,把炉体拉出,拆除上段炉体使结块冷凝。然后取出凝块,进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格的部分回炉重熔。产品含钨80%左右,含碳不大于1%。 取铁法 取铁法适用于冶炼熔点较低的含钨70%的钨铁。采用硅和碳作还原剂;分还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作。还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下的含WO3大于10%的炉渣,再陆续加进多批钨精矿炉料,然后加入含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼,待炉渣含WO3降到0.3%以下时放渣。随后转入精炼阶段,在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料,用较高电压操作,在较高温度下脱除硅、锰等杂质。取样检验,确定成分合格后,开始取铁。过去用钢勺人工挖取铁块投入水池,60年代初吉林铁合金厂改用机械取铁装置,改善了劳动条件。取铁期内仍根据炉况,适当地加进钨精矿、沥青焦料。冶炼电耗约3000千瓦•时/吨,钨回收率约99%。 铝热法 近年来,为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后的再生碳化钨,研制出了铝热法钨铁工艺,用再生碳化钨与铁为原料,以铝作还原剂,利用碳化钨中自身的碳和铝燃烧的热能,使原料中的钨和铁转化为钨铁,可节约大量的电能,并降低成本。同时由于原料碳化钨中的杂质远远低于钨精矿的杂质,产品质量均高于以钨精矿为原料的钨铁。钨的回收率也高于以钨精矿为原料的工艺。   钨价昂贵,在生产过程中必须重视提高回收率,不合格产品、渣铁要收集回炉,电炉应有高效率炉气除尘设施,回收含钨粉尘。

  现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁,将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢,再将钢水铸成连铸坯或钢锭,经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节,是一个复杂而庞大的生产体系。我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。 1、冶炼原料原料是高炉冶炼的物质基础,精料是高炉操作稳定顺行,获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。高炉冶炼用的原料主要有铁矿石(天然富矿和人造富矿)、燃料(焦炭与喷吹燃料)、熔剂(石灰石和白云石等)。冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨,0.3~0.6吨焦炭,0.2~0.4吨熔剂。2、炼铁工艺高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法。它与转炉炼钢相配合,是目前生产钢铁的主要方法。高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁的本质是铁的还原过程,即焦炭做燃料和还原剂,在高温下将铁矿石或含铁原料的铁,从氧化物或矿物状态(如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等)还原为液态生铁。冶炼过程中,炉料(矿石、熔剂、焦炭)按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应,产生的高温还原性煤气上升,并使炉料加热、还原、熔化、造渣,产生一系列的物理化学变化,最后生成液态渣、铁聚集于炉缸,周期地从高炉排出。上升过程中,煤气流温度不断降低,成分逐渐变化,最后形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢 钢与生铁都是以铁元素为主,并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金,二者差别就是C元素的含量。炼钢的主要任务包括以下几项: 1)脱碳;2)脱磷;3)脱硫;4)脱氧;5)脱氮、氢等;6)去除非金属夹杂物;7)合金化;8)升温;9)凝固成型。 炼钢工艺主要包括1) 铁水预处理;2)转炉或电弧炉炼钢;3)炉外精炼(二次精炼);4)连铸。炼钢过程是个氧化过程,其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段,硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂(石灰石等)、脱氧剂(硅铁、锰铁、铝等)、合金料等。4、连铸连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。与模铸相比,连铸具有以下优越性:1)简化工序、节能;2)铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%;3)高效凝固;4)优化成型。 连铸工艺的流程为:钢液通过中间包注入结晶器内,迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接,浇注开始后,拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时,进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后,切割成规定长度,由输送辊道运出。5、轧钢轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。一般的轧钢工序可分为:加热炉 粗轧 中轧 精轧 精整

  冰铜生产工艺技术,是衡量一个企业是否具有先进性,是否具备 市场 竞争力,是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国冰铜 市场 的迅猛发展,与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外冰铜生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格,提高 市场 竞争力十分关键。采用湿法冶金工艺从铅火法冶炼系统中产出的铅冰铜中回收铜,属 有色金属 湿法冶金领域。将铅冰铜块料磨至粒度小于40目以下;研磨后的铅冰铜用废电积液或稀酸溶液调浆后送入高压釜,液固比10∶1,并通入氧气,在氧分压0.2~1.0MPa,总压0.5~1.5MPa,浸出温度100~150℃,硫酸浓度50~150g/L,浸出时间2~6h的浸出条件下氧化浸出铜,而铅则以硫酸铅的形式留在渣中;浸出过程完成后,矿浆排出高压釜,进行液固分离,实现 金属 的初步分离;含铜的浸出液采用电沉积方法回收溶液中的铜,获得符合国标的阴极铜产品;浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫有价元素。更多有关冰铜生产工艺的内容请查阅上海 有色 网

  3月21日消息:由于大部分钼矿石品位相对较低,因此需要采用高效率的采矿工艺,一般包括: 采 矿  大规模的露天开采;  地下矿块崩落开采,用这种方法可使大块巨石破碎,重量减小。世界上许多钼矿的产能都很高,矿石的日运输能力最高可达50000吨。 选 矿矿石经过一系列的破碎和研磨(球磨或棒磨)后粒径可减小至1微米(1/1000mm),这样就把辉钼矿从基质岩石中分离出来。用一些药剂(包括一些燃料和柴油)进行调浆,这些药剂附着在钼粒子表面,用作疏水剂。浮选分离在通风槽中进行,钼粒子和悬浮在空气中的泡沫接触,精矿浮在泡沫表面进入流槽中。接着经再磨和再选环节除去其它杂质,钼精矿品位得以提高。最终的精矿含辉钼矿70 %~90%,如果需要的话,用酸浸法除去铜和铅等杂质。 焙 烧钼精矿经过焙烧可转化为工业氧化钼,其化学反应式为:2MoS2 + 7O2==2MoO3+4SO2MoS2+6MoO3==7MoO2+2SO22MoO2+ O3==2MoO3钼精矿是在大型多膛炉或叫焙烧炉中进行焙烧,焙烧温度为600~700°C。钼精矿由搅拌耙搅动,使物料从炉床的中央向四周移动,从这里再落入下一层,然后再返回到炉床的中央,这样均匀的气流10小时内在12层或更多的炉层中不停地循环,最终产品-工业氧化钼一般含钼不小于57%,含硫小于0 .1%。一些副产钼的铜矿中含有少量的铼(0.10%),铼是一种金属元素,在催化剂领域铼用于生产无铅汽油,在高级超合金领域用于制造喷气式发动机的涡轮叶片。铼是在焙烧钼精矿过程中回收的一种重要的稀有金属资源。  (miki)

  硅粉生产工艺是投资者想知道的信息,因为了解它可以帮助操作。硅粉生产工艺是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布,从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢(HCl)与之反应在一个流化床反应器中,生成三氯氢硅(SiHCl3),SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来,全球能源的持续紧张,使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点,随着光伏产业的风起云涌,太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨,又促使硅微粉的市场需求迅猛增长,硅微粉呈现出供不应求的局面,更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。据调查,目前国内生产硅微粉的能力约25万吨,主要是普通硅微粉,而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2005年我国对超细硅微粉的需求量将达6万吨以上。其中,橡胶行业是最大的用户,涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域,电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口,仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨,而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。硅微粉是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成,是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布,从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。 硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢(HCl)与之反应在一个流化床反应器中,生成三氯氢硅(SiHCl3),SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来,全球能源的持续紧张,使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点,随着光伏产业的风起云涌,太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨,又促使硅微粉的市场需求迅猛增长,硅微粉呈现出供不应求的局面,更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。 据调查,目前国内生产硅微粉的能力约50万吨,主要是普通硅微粉,而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2008年我国对超细硅微粉的需求量将达10万吨以上。其中,橡胶行业是最大的用户,涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域,电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口,仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨,而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化学纯度高、分散性能好等特点。以其优越的稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等诸多领域得到广泛应用,并为其相关工业领域的发展提供了新材料的基础和技术保证,享有工业味精材料科学的原点之美誉。自问世以来,已成为当今时间材料科学中最能适应时代要求和发展最快的品种之一,发达国家已经把高性能、高附加植的精细无机材料作为本世纪新材料的重点加以发展。近年来,计算机市场、网络信息技术市场发展迅猛,CPU集程度愈来愈大,运算速度越来越快,家庭电脑和上网用户越来越多,对计算机技术和网络技术的要求也越来越高,作为技术依托的微电子工业也获得了飞速的发展,PⅢ 、PⅣ 处理器,宽带大容量传输网络,都离不开大规模、超大规模集成电路的硬件支持。随着微电子工业的迅猛发展,大规模、超大规模集成电路对封装材料的要求也越来越高,不仅要求对其超细,而且要求其有高纯度、低放射性元素含量,特别是对于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉(简称球形硅微粉)由于其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低膨胀、低应力、低杂质、低摩擦系数等优越性能,在大规模、超大规模集成电路的基板和封装料中,成了不可缺少的优质材料。为什么要球形化?首先,球的表面流动性好,与树脂搅拌成膜均匀,树脂添加量小,并且流动性最好,粉的填充量可达到最高,重量比可达90.5%,因此,球形化意味着硅微粉填充率的增加,硅微粉的填充率越高,其热膨胀系数就越小,导热系数也越低,就越接近单晶硅的热膨胀系数,由此生产的电子元器件的使用性能也越好。其次,球形化制成的塑封料应力集中最小,强度最高,当角形粉的塑封料应力集中为1时,球形粉的应力仅为0.6,因此,球形粉塑封料封装集成电路芯片时,成品率高,并且运输、安装、使用过程中不易产生机械损伤。其三,球形粉摩擦系数小,对模具的磨损小,使模具的使用寿命长,与角形粉的相比,可以提高模具的使用寿命达一倍,塑封料的封装模具价格很高,有的还需要进口,这一点对封装厂降低成本,提高经济效益也很重要。球形硅微粉,主要用于大规模和超大规模集成电路的封装上,根据集程度(每块集成电路标准元件的数量)确定是否球形硅微粉,当集程度为1M到4M时,已经部分使用球形粉,8M到16M集程度时,已经全部使用球形粉。250M集程度时,集成电路的线G集程度时,集成电路的线m,目前计算机PⅣ 处理器的CPU芯片,就达到了这样的水平。这时所用的球形粉为更高档的,主要使用多晶硅的下脚料制成正硅酸乙脂与四氯化硅水解得到SiO2,也制成球形其颗粒度为 -(10~20)m可调。这种用化学法合成的球形硅微粉比用天然的石英原料制成的球形粉要贵10倍,其原因是这种粉基本没有放射性射线PPb以下的铀含量。当集程度大时,由于超大规模集成电路间的导线间距非常小,封装料放射性大时集成电路工作时会产生源误差,会使超大规模集成电路工作时可靠性受到影响,因而必须对放射性提出严格要求。而天然石英原料达到(0.2~0.4) PPb就为好的原料。现在国内使用的球形粉主要是天然原料制成的球形粉,并且也是进口粉。一般集成电路都是用光刻的方法将电路集中刻制在单晶硅片上,然后接好连接引线和管角,再用环氧塑封料封装而成。塑封料的热膨胀率与单晶硅的越接近,集成电路的工作热稳定性就越好。单晶硅的熔点为1415℃,膨胀系数为3.5PPM,熔融石英粉的为(0.3~0.5)PPM,环氧树脂的为(30~50)PPM,当熔融球形石英粉以高比例加入环氧树脂中制成塑封料时,其热膨胀系数可调到8PPM左右,加得越多就越接近单晶硅片的,也就越好。而结晶粉俗称生粉的热膨胀系数为60PPM,结晶石英的熔点为1996℃,不能取代熔融石英粉(即熔融硅微粉),所以中高档集成电路中不用球形粉时,也要用熔融的角形硅微粉。这也是高档球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功的原因所在。80年代日本也走过这条路,效果不行,走不通;10年前,包括现在我国还有人走这条路,从以上理论证明此种方法是不行的。即高档塑封料粉不能用结晶粉取代。是用熔融石英(即高纯石英玻璃),还是用结晶石英,哪一种为原料生产高纯球形石英粉为好?根据试验,专家认为:这个题已经十分清楚,用天然石英SiO2,高温熔融喷射制球,可以制得完全熔融的球形石英粉。用天然结晶石英制成粉,然后分散后用等离子火焰制成的球就是熔融的球,用火焰烧粉制得的球,表面光华,体积也有收缩,更好用,日本提供的这种粉,用X射线光谱分析谱线完全是平的,也是全熔融球形石英粉,而国内电熔融的石英,如连云港的熔融石英光谱分析不定型含量为95%,谱线%未熔融。由此可见,生产球形石英粉,只要纯度能达到要求,以天然结晶石英为原料最好,其生产成本最低,工艺路线更简捷一) 硅微粉在橡胶制品中的应用活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶料中,粉体易于分散,混炼工艺性能好,压延和压出性良,并能提高硫化胶的硫化速度,对橡胶还有增进粘性的功效,尤其是超细级硅微粉,取代部分白炭黑填于胶料中,对于提高制品的物性指标和降低生产成本均有很好作用。-2um达60-70%的硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳。硅微粉在仿皮革制作中作为填充料,其制品的强度、伸长率、柔性等各项技术指标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制作的产品。硅微粉代替精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料应用于蓄电池胶壳,填充我量可达65%左右,且工艺性能良好。所获胶壳制品,具有外表平整光滑,硬度大,耐酸蚀,耐电压,热变形和抗冲击等物理机械性能均达到或超过JB3076-82技术指标。(二) 硅微粉在塑料制品中的应用活性硅微粉是聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯等制品理想的增强剂,不仅有较大的填充量,而且抗张强度好。制成母粒,用于聚氯乙烯地板砖中,可提高产品耐磨性。硅微粉应用于烯烃树脂薄膜其粉体分散均匀,成膜性好,力学性能强,较用PCC做填充料生产的塑膜,阻隔红外线%以上,对农用

  锌锭生产工艺,是衡量一个企业是否具有先进性,是否具备市场竞争力,是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。“大重量锌锭生产工艺研究”成功地解决了大重量锌锭浇铸过程中物表面质量难以控制的技术难题,化学成分稳定,锌主品位达到99.99%以上,物理尺寸为(mm):长1238--1276,宽489--514,高289--324。工业试验证明所研制的模具可行,锌锭表面洁净、光滑,无裂纹、缩孔,无飞边、毛刺,锌锭厚度对边差不大于20mm。目前,该项技术已申报专利。随着我国锌锭市场的迅猛发展,与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外锌锭生产工艺的核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格,提高市场竞争力十分关键。随着锌锭市场的成熟发展,国内的锌锭生产工艺也逐渐得到完善.与欧美相比,我们国家的锌锭生产工艺已经不处于下风,期待在未来会出现更多的新锌锭生产工艺.!

  铝锭生产工艺是一种投资者较为关注的一个信息,那我们来看下其信息。技术工艺,是衡量一个企业是否具有先进性,是否具备市场竞争力,是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国合金铝锭市场的迅猛发展,与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外合金铝锭生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格,提高市场竞争力十分关键。通过参考大量专利文献对合金铝锭的工艺技术进展做了系统介绍,通过详细的调查和权威技术资料及相关情报的收集,为客户提供了合金铝锭产品核心技术应用现状、技术研发、工艺设备配套、高端技术应用等多方面的信息,对于企业了解各类合金铝锭产品生产技术及其发展状况十分有益。商业应用前景部分从合金铝锭产品的应用领域、下游产品、国内外生产现状、国内潜在生产厂家、国外生产厂家及规模、国内外产量走势、市场状况及预测、供需状况分析及预测、国内需求厂家及联系方式等诸多方面对合金铝锭产品市场状况及发展方向做了详细论述,可作为合金铝锭产品深加工技术发展趋势导向的重要决策参考。1 双色铝型材的生产方式 所谓双色铝型材是指同一功能的铝型材的表面,在不同的面上处理成两种颜色。双色铝刑材的生产方式主要有两种,即组合式和贴膜式所谓组合式,就是同一功能的铝型材是由两个以上的断面组合而成,首先是铝型材单独生产,然后再进行插入装配,最后经锯切等处理方式加工成双色铝型材所谓贴膜式,是为了在同一功能的铝型材上加工成两种颜色,在喷漆时,必须采用贴膜遮盖一部分,喷涂另一部分,以便获得两种颜色。本文重点介绍喷漆贴膜铝型材的生产过程。 2 双色铝型材的特点 (1)可以根据不同的环境、不同的要求建筑特点和不同的审美观,选择不同的颜色。 (2)产品质量要求高,生产过程中各道工序要严格把关。 (3)双色铝型材,产品档次高,美观大方,深受消费者的青睐。 (4)双色铝型材,生产方便灵活,可以自由组合。 3.1 生产工艺流程 双色铝型材的生产千艺流程为:脱脂-铬化-烘干-上排-喷漆-固化-下排-检验-装框-贴膜-上排-喷漆-撕膜-固化-下排-检验-包装 3 2 生产过程中要注意的几个问题 (1)选样粘度适中的贴膜。在双色铝型材生产中,贴膜的合理选择是关键。贴膜的粘度过低则贴不住。贴膜容易脱落,给喷涂带来相当大的难度。贴膜的粘度过大,说明贴膜上的胶比较多,当贴膜撕掉后,容易将贴膜上的胶粘在型材上,影响型材的表面质量,另一方面,在选择贴膜时,尽可能选用胶的成分与涂漆成分一致或相接近,这样可减轻对漆膜色泽的影响。 (2)选择宽度、厚度适中的贴膜;由于铝型材断面形状复杂,外表向宽、窄悬殊较大,容易将飞边吹起,降低贴膜的遮盖能力,影响喷涂质量。贴膜过窄,则遮盖不住,显然不能喷涂。另一方面,在选择贴膜厚度时,只要能遮盖,具有弹性即可,不一定选择太厚的贴膜,因太厚的贴膜将增加铝型材生产成本,而且也没有必要。 (3)贴膜后及时喷涂。型材贴膜以后,应及时进行喷涂,停放时间越短越好。如果停放时间太长,由于贴膜上的胶干燥,失去粘度,特则是经风一吹,贴膜脱落,导致喷涂同难。因此,为了确保贴膜及喷涂质量,一般贴膜以后的停放时间不要超过16h. (4)确定颜色、分界面及分界线。铝型材在喷涂之前,一定要根据型材的使用功能以及客户的要求(合同要求),分清每个面所要喷徐的颜色,分界面是哪个面,分界线是哪条线,在什么位置:一般来说,内侧是浅色,外侧是深色在弄清了分界面、分界线及颜色的要求之后才能贴膜,要注意千万不能将膜的位置贴错。 (5)贴膜质量:贴膜是双色铝型材加工中的一道关键工序,贴膜质量的好坏,直接影响到铝型材的表面质量,主要包括以下几个方画:一是贴膜时尽可能不要使贴膜形成过大的张力,也就足说不能使贴膜发生变形,否则贴好后的贴膜容易收缩,使铝型材两端出现无贴膜现象;另一方面,铝型材两端贴膜断开时,要用刀片切开,而不能拉断,否则,拉断的贴膜仍然要收缩;二是贴膜宽度要与贴面宽度相吻合,一般情况下,贴膜宽度稍大于铝型材的贴面宽度,若是贴膜过宽,超出铝型材边缘过多,当喷涂时,容易被压缩空气吹起,若来源考试大是贴膜过窄,不能完全遮盖,显然是不行的;四是贴面分界线在沟槽边缘时,一定要将;贴膜的飞边压入沟槽内,否则,喷涂时气流容易将贴膜吹起,影响铝型材喷涂质量;五是贴膜时,一定将贴膜贴平,防止皱折、卷缩等现象;六是对于断面形状复杂的型材,如果一次贴膜困难时,可以分两次或多次贴膜,保证贴膜的覆盖质量;七是对一些壁厚较薄或悬臂较大等特殊断面的铝型材,贴膜时不能压得太紧,一定要注意不能使铝型材产生变形;八是第一次喷涂后,铝型材的停放时间不能过长,否则会使型材表而落上灰尘,导致贴膜困难,从而影响贴膜质量: (6)严格执行贴膜工艺。铝型材贴膜必须经过第一次喷涂后再贴,不允许型材铬化后直接贴膜,这是因为贴膜上有胶,如果直接将贴膜贴在铬化层上,胶就会粘在铬化层上,或者撕贴膜时,就会将铬化层,撕掉,这样就会大大降低漆膜的附着力,最终影响铝型材的喷涂质量,导致漆膜脱落,其后果不堪设想。 (7)撕膜时间。铝型材经贴膜、喷涂以后,要撕去贴膜,但不能喷涂后马上就撕去贴膜,要控制好撕膜。般来说,喷涂后经过流平,漆膜基本凝固,这一过程不能少于10min.然后才能撕去贴膜撕膜。否则,漆膜未开,撕膜的过程中容易将贴膜落在铝型材上,影响漆膜质量。另一方面,撕膜的时候动作要快,以免影响撕膜质量。 (8)喷涂顺序 双色铝型材,需要涂上两种颜色,有两种颜色必然存在深色与浅色,喷涂必然有先有后,喷涂前必须要考虑哪种颜色先喷,哪种颜色后喷,要根据具体情况而定,若是先喷浅色、后喷深色,则先喷涂的浅色就要经过两次固化,即两次烘烤,容易将浅色烘烤变色,若是先喷深色、后喷浅色,则后喷浅色对前喷深色的覆盖性受到一定影响,要想覆盖深色就要增加漆膜厚度,但是漆膜厚到一 定的程度后,又容易产生脱膜现象。因此。在实际生产中,采用先浅后深的工艺较为可行。 (9)避免多次返工。在双色铝型材生产过程中,由于各种因素影响,返工是来源考试大不可避免的,但是每返工 一次就要增加一次固化。对漆膜来说。多次喷涂,漆膜厚度不断增加,再经多次固化,降低了漆膜附着力,容易造成漆膜脱落。因此,在双色铝型材的生产中尽可能避免多次返工。 (10)膜厚的合理控制、双色铝型材生产是要经过两次以上的喷涂,如果我们还像单喷那样操作,就会导致有的面漆膜较厚,有的面漆膜较薄,从而引起膜厚严重不均匀。因此在喷涂时就要进行合理控制,第一次喷徐时,只需对着面重点喷涂,而另一面可以不涂或少涂。第二次喷涂叫,闪样尽可能对需要的面重点喷,其他面不喷或少喷,同时还要根据第一次喷涂情况以及选用的涂漆颜色。合理地控制第二次喷涂厚度,但必须保证第二次喷涂对前一次喷涂的浚盖效果。如果你想更多的了解关于铝锭生产工艺的信息,你可以登陆上海有色网进行查询和关注。

  硅铬,硅铬合金90%以上用作电硅热法冶炼中、低、微碳铬铁的还原剂。此外,硅铬合金还作炼钢的脱氧剂与合金剂。随着氧气炼钢的发展,用硅铬合金还原钢渣中的铬和补加部分的铬量得到了日益广泛的应用。据统计,平均每吨钢消耗硅铬合金0.5kg左右。硅铬合金的性质硅铬合金系铬、铁的硅化物,是含有足够硅量的铬铁。铬的硅化物较碳化物稳定,因此当Fe-Cr-Si合金中的硅含量增高时,碳含量下降冶炼工艺硅铬合金的冶炼方法有一步法和二步法两种。一步法又叫有渣法;二步法又名无渣法。一步法是将铬矿、硅石和焦炭一起加入炉内,冶炼硅铬合金。二步法的第一步是将铬矿和焦炭加入第一台电炉内,冶炼出高碳铬铁;第二步是将高碳铬铁破碎,把它与硅石、焦炭一起加入另一台电炉内,冶炼硅铬合金。目前,我国在工业生产中采用二步法冶炼硅铬合金,少部分使用一步法。冶炼原理一步法冶炼硅铬合金是用碳同时还原铬矿中的三氧化二铬和硅石中的二氧化硅。电炉内的主要反应有还原和精炼脱碳反应两部分。还原反应与冶炼高碳铬铁和硅铁的还原反应差不多。所不同的是一步法冶炼硅铬合金使用了难还原铬矿,铬矿的块度也较大,从而确保了Cr2O3的还原和SiO2的还原在温度相差不多的条件下同时进行。二步法冶炼硅铬合金使用的原料有高碳铬铁(再制铬铁)、硅石、焦炭和钢屑。高碳铬铁的成分应符合国家标准;粒度不能太大,采用12500kV.A电炉时要求高碳铬铁粒度小于20mm,采用3000kV.A电炉时要求高碳铬铁粒度小于13mm。对硅石、焦炭和钢屑的要求与冶炼硅铁的技术条件基本相同。二步法冶炼硅铬合金是在高碳铬铁的存在下,由碳还原硅石中的SiO2,被还原出来的硅破坏铬的碳化物,排除合金中的碳而制硅铬合金。冶炼过程与冶炼45%硅铁的过程基本相同。想要了解更多关于硅铬的资讯,请继续浏览上海 有色 网( ) 有色金属 频道。

  1.热装法生产中低碳锰铁    1974年我国某厂的3500KVA精炼炉上进行国热装法生产中低碳锰铁试验,获得国成功,后来在充分完善工艺制备之后转入正规化生产。该厂采用16500KVA封闭式矿热炉与3500KVA旋转式精炼炉相配合,用矿热炉生产的锰硅合金热兑入精炼炉生产中低碳锰铁,副产的中锰渣冷凝后破碎用于锰硅合金生产。    实际操作中为保护好炉衬,提高电热能利用效率,上一炉出铁完毕炉眼堵实后,就要旋转炉体,迅速捣除炉墙周边结料。然后调好转速,开动给料机向炉内布料,布向炉墙边缘的炉料以石灰为主,布向中心区域的炉料以锰矿为主。布料结束后,电极与炉墙之间的料面应呈凹形环。在等待液态锰硅合金兑入的时间里,利用炉体余热预热炉料。    待到液态锰硅合金称量后,就旋转炉体,兑入合金液,使合金液在凹形环中对流均匀。然后放下电极送电,补加入调整料,待极心圆附近炉料基本熔清后,再次旋转炉体,在外加的机械搅拌作用下加速周边炉料的熔化,加速脱硅反应;待周边炉料基本熔清后,取样判断合金含硅量,认定合格后出炉。中锰渣的炉渣碱度宜控制在1.1~1.3,此时的渣中含锰量在22%左右。    与冷装法相比,热装法具有以下一些优点:    (1)冶炼时间缩短,冶炼电耗降低。由于锰硅合金以液态形式兑入,省去了重熔锰硅合金所需时间,通过预热炉料又减少了炉料升温所需要的电能,热装法比冷装法缩短冶炼用电时间15min以上,降低冶炼电耗50%左右。    (2)炉台日产量可比冷装法提高25%左右。    (3)采用液态锰硅合金热装入炉,简化了锰硅合金出炉后的推渣、浇铸、精整、加工等工序,提高了锰硅合金的金属收率,减轻了工人劳动强度,降低了生产成本。    热装法的优眯显而易见,不足之处是不能解决渣中残锰量高的问题,即使采用高碱度炉渣操作,入渣锰也在12%~18%之间。通常采用略低的炉渣碱度,副产不粉化的中锰渣应用于锰硅合金生产。    2.冷装法生产中低碳锰铁    冷装法是生产中低碳锰铁的传统方法,它采用的精炼炉多由炼钢电弧炉改造而成,即倾动式的石墨电极精炼炉,中低碳锰铁的冶炼过程分补炉、引弧、加料、精炼和出炉铸锭五个环节。    前一炉铁出完,堵好出铁口,补完炉后,借助炉内残留的渣铁液引弧,然后将混合料加入炉内,用满负荷熔化炉料。待炉料熔化60%~70%后,用工具将炉墙四周未熔化的炉料推到炉心及电极周围,待炉料基本熔清后,冶炼进入精炼期。为了加速脱硅,缩短精炼时间,需要对熔池进行搅拌,并定时从熔池中取样判断合金含硅量,待合金合格后即可出炉。    出炉接铁采用容积较大的铁水包,将炉渣和铁水一次全部装入,利用铁水后倒入铁水包时与炉渣冲兑形成的良好动力学条件进一步脱硅,降低产品硅含量。炉内渣铁不要出净,应留一部他,以方便下一炉引弧,起到保护炉底耐火砖衬的作用。    由于中低碳锰铁冷却过程中有多次的固态相变和相应的真密度变化,为了减少快速降温过大的内部应力造成产品严重碎裂,需要采用盖渣方式浇铸;浇铸用锭模深度不宜超过300mm,否则中心部位的合金将会因降温过慢,凝固偏析造成杂质富集,严重时造成产品报废。    冶炼使用的炉渣碱度多与入炉锰矿的品位相关。当入炉锰矿含锰量低于40%时,常采用n(CaO)/n(SiO2)=1.4~1.6的炉渣碱度操作,此时渣中含锰量在15%~18%;当入炉锰矿含Mn量较高,在40%~50%范围时,常采用略低一点的炉渣碱度n(CaO)/n(SiO2)=1.0~1.3,以便使中锰渣不至于低温粉化,渣中锰含量也获得相应提高,能够用于锰硅合金生产。    用石墨电极精炼炉生产中低碳锰铁具有工艺控制过程简单,生产制备投资较小,操作容易掌握,电极故障易于处理,对产品质量影响较小,对合金渗碳量低等特点,适合中小企业使用。使用较高炉渣碱度生产中低碳锰铁的电耗为1400~1800KWh/t,使用略低炉渣碱度炼不粉化中锰渣方法生产中低碳锰铁的单位电耗约为1100~1200KVh/t.    配料计算时,考虑锰硅合金中的Mn,Fe,P,C100%入合金,Si入合金6%,Si的利用率为75%;锰矿中的Mn35%~40%入合金,10%挥发,P70%入合金。矿耗约为1100~1300kg/t,锰硅合金耗量为950~1100kg/t,石灰耗量约为800~1200kg/t.

  现在国内出产铜管的办法技能有三种,分别为上引法、连铸连轧法、揉捏法。三种工艺的差异及优缺陷如下:1.上引法:此出产法为电解铜经熔化后直接上引出铜管。 长处:出资本钱少、出产本钱低、成品率较高、报价便宜。 缺陷:管材安排疏松,不耐高压、只适合于出产小规格空调铜管。2.连铸连轧法:此出产法为电解铜熔化后直接铸造出空心铜坯,通过行星轧制出产出铜管。 长处:出产本钱低、出产效率高。 缺陷为:管材因安排疏松,不耐高压,只限于小规格空调铜管的出产。3.揉捏法:此出产法为电解铜熔化后铸造出铜锭,经二次加热后用大型揉捏机揉捏出铜管。 长处:质量最好、安排结构细密、密度大、耐高压、曲折变形量大,能适用于冷热交流频频、温差改变大的工作环境,可出产大规格铜管。 缺陷:成品率低、出产本钱高,报价高。揉捏铜管出产法是现在国内外铜管出产法中产品质量最安稳、最优的铜管出产办法,只要该工艺出产的铜管最适合应用于暖通范畴,是未来铜管业开展的方向。 钢管的出产工艺就给我们介绍到这儿,期望对我们有所协助。

  用氢、碳及含碳气体以及硅、铝等都可以将三氧化钼复原为钼。仅仅其他办法难取得纯度高的金属钼。氢复原所生成钼法纯度高,适于出产钼材或钼基合金。     氢复原高纯三氧化钼的化学反响式为:                          MoO3+H2450~650℃MoO2+H2O↑     △H°298=-85kJ→   MoO3+H2→Mo+2H2O↑     △H°298=105kJ   反响条件下MoO3与MoO2还或许反响,生成中间氧化物(如Mo4O11等)。     氢复原三氧化钼的标准工艺分作三阶段:     (1)三氧化钼被复原成二氧化钼:   MoO3+H2←→MoO2+H2O       这是一个放热反响。在400~600℃时平衡条件为PH2O/PH2=5.0×107~1.7×106。盛有MoO3粉的镍舟在四管马弗炉内缓慢前移,炉温从400℃上升,在550℃前反响完毕,加温至650℃。排出MoO2粉。若550℃时反响未完毕,易熔中间氧化物会在550~600℃熔化,使炉料烧结,复原不充沛。     (2)二氧化钼被复原成钼粉:这是个吸热反响,盛MoO2的镍舟在13管炉内缓慢前移,炉温延炉管从650℃上升到950℃,反响MoO2+2H2←→Mo + 2H2O平衡中,PH2O/PH2 很小; 645℃为0.234,800℃为0.398,927℃为0.55。所以所通入要充沛枯燥、露点-40~50℃作复原剂。     (3)弥补复原:为下降第二段产出钼粉中含氧量。还要在1000~1100℃下对它弥补复原。此种温度,对榜首、二段所用镍铬管和加热器在空气中化学稳定性下降。第三段是在充溢,设密闭炉壳的管状炉中进行。至此,钼粉中氧含量仅0.25%~0.3%。     这三段工艺在出产施行中,又简化成:(1)没有第三段弥补氧化。(2)将榜首段、第二段在同1台十三管炉内进行。(3)将榜首段与仲钼酸铵分化合在一道工序完结,向仲钼酸铵分化转炉通入,此两反响温度挨近,经此工艺后,不是产出MoO3,而是直接产出MoO2。不管怎么改变,都离不了上述化学反响的几个阶段。     经过复原产出的钼粉,可经过粉冶成型,或电弧炉熔株、电子束熔炼等办法成型。

  目前,金属钛生产的工业方法是可劳尔法,产品为海绵钛。制取钛材传统的工艺是将海绵钛经熔铸成锭,再加工而成钛材。按此,从采矿到制成钛材的工艺过程的主要步骤为:钛矿-采矿-选矿-太精矿-富集-富钛料-氯化-粗TiCl4-精制-纯TiCl4-镁还原-海绵钛-熔铸-钛锭-加工-钛材或钛部件上述步骤中如果采矿得到的是金红石,则不必经过富集,可以直接进行氯化制取粗TiCI4。另外,熔铸作业应属冶金工艺,但有时也归入加工工艺。上述工艺过程中的加工过程是指塑性加工和铸造而言。塑性加工方法又包括锻造、挤压、轧制、拉伸等。它可将钛锭加工成各种尺寸的饼材、环材、板材、管材、棒材、型材等制品,也可用铸造方法制成各种形状的零件、部件。    钛和钛合金塑性加工具有变形抗力大;常温塑性差、屈服极限和强度极限比值高、回弹大、对缺口敏感、变形过程易与模具粘结、加热时又易吸咐有害气体等特点,塑性加工较钢、铜困难。故钛和钛合金的加工工艺必须考虑它们的这些特点。钛采用塑性加工,加土尺寸不受限制,又能够大批量生产,但成材率低,加工过程中产生大量废屑残料。针对钛塑性加工的上述缺点,近年来发展了钛的粉末冶金工艺。钛的粉末冶金流程与普通粉末冶金相同,只是烧结必须要在真空下进行。它适用乎生产大批量、小尺寸的零件,特别适用于生产复杂的零部件。这种方法几乎无须再经过加工处理,成材率高,既可充分利用钛废料作原料,又可以降低生产成本,但不能生产大尺寸的钛件。钛的粉末冶金工艺流程为:钛粉(或钛合金粉)-筛分-混合-压制成形-烧结-辅助加工-钛制品。钛材生产的原则流程钛材除了纯钛外,目前世界上已经生产出近30种牌号的钛合金。使用最广泛的钛合金是Ti-6Al-4V,Ti-5Al—2.5Sn等

  在天然界中天然铜的含量很少,一般都以金属共生矿的形状存在。铜矿石中常伴生有多种重金属和稀有金属,如金、银、砷、锑、铋、硒、铅、钴、镍、钼等。依据化合物的性质,铜矿藏可分为天然铜、硫化矿和氧化矿三种类型,首要以硫化矿和氧化矿,特别是硫化矿散布最广,现在电解铜90%来自硫化矿。金、银等贵金属常和铜共生。铜矿石经采矿和选矿富集取得铜精矿,含铜13-30%。可直接供冶炼厂炼铜。 铜矿石分类 一、天然铜 首要成分:Cu(Fe、Ag、Au、);产地:⑴国际:美国密执安州的苏必利尔湖南岸(1857年这儿发现重达420吨的天然铜块)、俄罗斯的图林斯克和意大利的蒙特卡蒂尼等地;⑵我国:湖北、云南、甘肃、长江中下游等地铜矿床氧化带中。二、硫化矿 1.黄铜矿 首要成分:CuFeS2(Ag、Au、Tl、Se、Te);产地:⑴我国:长江中下游区域、川滇区域、山西南部中条山区域、甘肃的河西走廊以及西藏高原等。其间以江西 德兴、西藏玉龙等铜矿最著名;⑵国际:西班牙的里奥廷托,美国亚利桑那州的克拉马祖、犹他州的宾厄姆、蒙大那州的比尤特,墨西哥的卡纳内阿,智利的丘基卡马塔等。2.斑铜矿 首要成分Cu5FeS4(Pt 、Pd);产地:⑴我国:云南东川等铜矿床;⑵国际:美国蒙大那州的比尤特,墨西哥卡纳内阿和智利丘基卡马塔等。3.辉铜矿 首要成分:Cu2S;产地:⑴我国:云南东川铜矿;⑵国际:美国布里斯托、康涅狄格州、比尤特、蒙大拿、亚利桑那州、宾厄姆峡谷、犹他州、鸭城、田纳西州、英国康瓦耳、楚梅布、意大利托斯卡纳和西班牙的力拓矿区、美国的内华达州的Ely矿区、Arizone州的Morenci、Miami和Clifton矿区以及蒙大拿州的比尤特矿区等地。三、氧化矿 1.蓝铜矿 首要成分:Cu3(OH)2(CO3)2;产地:⑴我国:广东阳春、湖北大冶和赣西北;⑵国际:赞比亚、澳大利亚、、俄罗斯、扎伊尔、美国等区域。2.赤铜矿 首要成分:Cu2O;产地:⑴国际:法国、智利、玻利维亚、南澳大利亚、美国等地有国际首要矿区;⑵我国:云南东川铜矿和江西、甘肃等地铜矿区。3.孔雀石 首要成分:Cu2(OH)2CO3;产地:⑴国际:赞比亚、澳大利亚、、俄罗斯、扎伊尔、美国等区域;⑵我国:广东阳春、湖北大冶和赣西北铜矿的选矿、冶炼 铜矿的选矿工艺 铜矿的选矿工艺首要是破碎--球磨--分级--浮选--精选等,对含镍钴钼金等稀贵多金属矿,可将粗选铜精矿再别离浮选镍精矿、钴精矿、钼精矿、金精矿。 浸染状铜矿石的浮选 一般选用比较简单的流程,经一段磨矿,细度-200网目约占50%~70%,1次粗选,2~3次精选,1~2次扫选。如铜矿藏浸染粒度比较细,可考虑选用阶段磨选流程。处理斑铜矿的选矿厂,大多选用粗精矿再磨—精选的阶段磨选流程,其实质是混合—优先浮选流程。先经一段粗磨、粗选、扫选,再将粗精矿再磨再精选得到高档次铜精矿和硫精矿。粗磨细度-200网目约占45%~50%,再磨细度-200网目约占90%~95%。 细密铜矿石因为黄铜矿和黄铁矿细密共生,黄铁矿往往被次生铜矿藏活化,黄铁矿含量较高,难于按捺,分选困难。分选过程中要求一起得到铜精矿和硫精矿。一般选铜后的尾矿就是硫精矿。假如矿石中脉石含量超越20%~25%,为得到硫精矿还需再次分选。处理细密铜矿石,常选用两段磨矿或阶段磨矿,磨矿细度要求较细。药剂用量也较大,黄药用量100g/(t原矿)以上,石灰8~10kg(t原矿)以上。 铜矿的冶炼工艺 从铜矿中挖掘出来的铜矿石,经过选矿成为含铜档次较高的铜精矿或许说是铜矿砂,铜精矿需求经过冶炼提成才干成为精铜及铜制品,现在,国际上铜的冶炼工艺首要有两种:即火法冶炼与湿法冶炼(SX-EX) 1.火法冶炼选矿办法: 至今铜的冶炼仍以火法治炼为主,其产值约占国际铜总产值的85%。 经过熔融冶炼和电解精火炼生产出阴极铜,也即电解铜,一般适于高档次的硫化铜矿。 火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几的原矿石,经过选矿提高到20-30%,作为铜精矿,在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼,产出的熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜,再在另一种反射炉内经过氧化精粹脱杂,或铸成阳极板进行电解,取得档次高达99.9%的电解铜。该流程简略、适应性强,铜的收回率可达95%,但因矿石中的硫再造硫和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出,不易收回,易构成污染。近年来呈现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日本的三菱法等、火法冶炼逐步向接连化、自动化开展。 除了铜精矿之外废铜做为精粹铜的首要原料之一,包含旧废铜和新废铜,旧废铜来自旧设备和旧机器,抛弃的高楼和地下管道;新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50%左右)一般废铜直销较安稳,废铜可以分为:裸杂铜:档次在90%以上;黄杂铜(电线);含铜物料(旧马达、电路板);由废铜和其他相似材料生产出的铜,也称为再生铜。 2.湿法冶炼选矿办法: 现代湿法冶炼的技能正在逐步推广,湿法冶炼的推出使铜的冶炼本钱大大下降。一般适于低档次的氧化铜,生产出的精铜称为电积铜。现代湿法冶炼有硫酸化焙烧-浸出-电积,浸出-萃取-电积,细菌浸出等法,适于低档次杂乱矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。湿法冶炼技能正在逐步推广,估计本世纪末可达总产值的20%,湿法冶炼的推出使铜的冶炼本钱大大下降。 湿法冶炼选矿工艺原理为:Fe+CuSO4=FeSO4+Cu,不一定用铁,金属活动性比铜强就行。也不一定用硫酸铜,可溶性的铜盐就可以。湿法炼铜就是电解饱满硫酸铜溶液。在电解池中,用铁作阳极,用铜作阴极,饱满硫酸铜溶液作电解液。通电今后阳极上的铁因为失电子构成亚铁离子,铜离子在阴极上得电子而变成铜原子。这样可以得到一个比较纯洁的铜单质。 电化学方程式: 阳极:Fe=Fe2+ + 2e-(电子) 阴极:Cu2+ +2e-=Cu   总的方程式:Fe+CuSO4-Cu+FeSO4

  进入工厂原料场的氧化镍矿石含有30%以上的水分(结晶水),需要在还原焙烧阶段将水分去除。这个过程是在一个回转窑中进行的。矿石在料场破碎、中和混匀以后,向其中加入炭素还原剂和熔剂,充分混合均匀以后加入到回转窑中。在回转窑中,矿石被焙烧脱水,重量减少30%左右,镍被加入的炭素还原剂还原,形成了温度为600~700℃镍渣。这些镍渣在隔热的状态下被送入到矿热炉的供料料仓(内衬耐火保温层),根据生产工艺的要求,镍渣通过一个密封的管状布料装置均匀地分配到矿热炉内。          矿热炉在这种工艺流程中是投资最大的设备,为了环保和工业卫生的需要,炉子被密封起来。在矿热炉中通过电弧冶炼,分离出粗制的镍铁和电炉渣,同时产生含CO75%的还原性气体,这种气体经过净化以后返回到回转窑中作为燃料进行燃烧,提供回转窑所需要的热能,尘灰返到矿热炉继续参与冶炼。电炉炉渣是一种很好的建筑材料,但是目前仅用于道路的建设。从矿热炉中得到的镍铁含硫、硅、碳、磷等杂质高,还不适用于冶炼高级不锈钢。这些粗制的焙烧脱水还需要进行精炼以后才能做为成品出厂。          将1t的原料矿加入回转窑,大约可以得到650~700kg的镍渣,这些镍渣加入到矿热炉中,大约可以得到120~150kg的粗制镍铁。粗制镍铁中的镍含量一般为14%,最高时可以达到18%。

  硅微粉是由纯洁石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成,是用处极为广泛的无机非金属材料。具有介电功能优异、热胀大系数低、导热系数高、悬浮功能好等长处。因其具有优秀的物理功能、极高的化学稳定性、共同的光学性质及合理、可控的粒度散布,然后被广泛使用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高级陶瓷、油漆涂料、精细铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等出产范畴。硅微粉仍是出产多晶硅的重要质料。硅微粉用无水氯化氢(HCl)与之反应在一个流化床反应器中,生成三氯氢硅(SiHCl3),SiHCl3进一步提纯后在中复原堆积成多晶硅。而多晶硅则是光伏工业太阳能电池的首要原材料。近年来,全球动力的继续严重,使大力开展太阳能成为了国际各国动力战略的要点,跟着光伏工业的如火如荼,太阳能电池原材料多晶硅报价暴升,又促进硅微粉的商场需求迅猛添加,硅微粉呈现出求过于供的局势,更使硅资源具有者尽享惊人的暴利。据调查,现在国内出产硅微粉的才能约25万吨,首要是普通硅微粉,而高纯超细硅微粉很多依托进口。开始猜测2005年我国对超细硅微粉的需求量将达6万吨以上。其间,橡胶职业是最大的用户,涂料职业是重要有巨大潜力的使用范畴,电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉质料悉数依托进口,仅普通球形硅微粉的报价2—3万元/吨,而高纯超细硅微粉的报价则高达几十万元/吨以上。硅微粉是由纯洁石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成,是用处极为广泛的无机非金属材料。具有介电功能优异、热胀大系数低、导热系数高、悬浮功能好等长处。因其具有优秀的物理功能、极高的化学稳定性、共同的光学性质及合理、可控的粒度散布,然后被广泛使用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高级陶瓷、油漆涂料、精细铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等出产范畴。 硅微粉仍是出产多晶硅的重要质料。硅微粉用无水氯化氢(HCl)与之反应在一个流化床反应器中,生成三氯氢硅(SiHCl3),SiHCl3进一步提纯后在中复原堆积成多晶硅。而多晶硅则是光伏工业太阳能电池的首要原材料。近年来,全球动力的继续严重,使大力开展太阳能成为了国际各国动力战略的要点,跟着光伏工业的如火如荼,太阳能电池原材料多晶硅报价暴升,又促进硅微粉的商场需求迅猛添加,硅微粉呈现出求过于供的局势,更使硅资源具有者尽享惊人的暴利。 据调查,现在国内出产硅微粉的才能约50万吨,首要是普通硅微粉,而高纯超细硅微粉很多依托进口。开始猜测2008年我国对超细硅微粉的需求量将达10万吨以上。其间,橡胶职业是最大的用户,涂料职业是重要有巨大潜力的使用范畴,电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉质料悉数依托进口,仅普通球形硅微粉的报价2—3万元/吨,而高纯超细硅微粉的报价则高达几十万元/吨以上。 超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化学纯度高、涣散功能好等特色。以其优胜的稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等许多范畴得到广泛使用,并为其相关工业范畴的开展供给了新材料的根底和技能确保,享有“工业味精”“材料科学的原点”之美誉。自面世以来,已成为当今时刻材料科学中最能习惯年代要求和开展最快的种类之一,发达国家现已把高功能、高附加植的精细无机材料作为本世纪新材料的要点加以开展。 近年来,计算机商场、网络信息技能商场开展迅猛,CPU集程度愈来愈大,运算速度越来越快,家庭电脑和上网用户越来越多,对计算机技能和网络技能的要求也越来越高,作为技能依托的微电子工业也获得了飞速的开展,PⅢ、PⅣ处理器,宽带大容量传输网络,都离不开大规模、超大规模集成电路的硬件支撑。 跟着微电子工业的迅猛开展,大规模、超大规模集成电路对封装材料的要求也越来越高,不只需求对其超细,并且要求其有高纯度、低放射性元素含量,特别是关于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉(简称球形硅微粉)因为其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低胀大、低应力、低杂质、低摩擦系数等优胜功能,在大规模、超大规模集成电路的基板和封装猜中,成了不可短少的优质材料。 为什么要球形化?首要,球的表面流动性好,与树脂拌和成膜均匀,树脂添加量小,并且流动性最好,粉的填充量可到达最高,分量比可达90.5%,因而,球形化意味着硅微粉填充率的添加,硅微粉的填充率越高,其热胀大系数就越小,导热系数也越低,就越挨近单晶硅的热胀大系数,由此出产的电子元器件的运用功能也越好。其次,球形化制成的塑封料应力会集最小,强度最高,当角形粉的塑封料应力会集为1时,球形粉的应力仅为0.6,因而,球形粉塑封料封装集成电路芯片时,成品率高,并且运送、装置、运用过程中不易发生机械损害。其三,球形粉摩擦系数小,对模具的磨损小,使模具的运用寿命长,与角形粉的比较,能够进步模具的运用寿命达一倍,塑封料的封装模具报价很高,有的还需求进口,这一点对封装厂下降成本,进步经济效益也很重要。 球形硅微粉,首要用于大规模和超大规模集成电路的封装上,依据集程度(每块集成电路标准元件的数量)断定是否球形硅微粉,当集程度为1M到4M时,现已部分运用球形粉,8M到16M集程度时,现已悉数运用球形粉。250M集程度时,集成电路的线G集程度时,集成电路的线μm,现在计算机PⅣ 处理器的CPU芯片,就到达了这样的水平。这时所用的球形粉为更高级的,首要运用多晶硅的下脚料制成正硅酸乙脂与水解得到SiO2,也制成球形其颗粒度为 -(10~20)μm可调。这种用化学法组成的球形硅微粉比用天然的石英质料制成的球形粉要贵10倍,其原因是这种粉根本没有放射性α射线PPb以下的铀含量。当集程度大时,因为超大规模集成电路间的导线距离非常小,封装料放射性大时集成电路作业时会发生源差错,会使超大规模集成电路作业时可靠性受到影响,因而有必要对放射性提出严厉要求。而天然石英质料到达(0.2~0.4) PPb就为好的质料。现在国内运用的球形粉首要是天然质料制成的球形粉,并且也是进口粉。 一般集成电路都是用光刻的办法将电路会集刻制在单晶硅片上,然后接好衔接引线和管角,再用环氧塑封料封装而成。塑封料的热胀大率与单晶硅的越挨近,集成电路的作业热稳定性就越好。单晶硅的熔点为1415℃,胀大系数为3.5PPM,熔融石英粉的为(0.3~0.5)PPM,环氧树脂的为(30~50)PPM,当熔融球形石英粉以高份额参加环氧树脂中制成塑封料时,其热胀大系数可调到8PPM左右,加得越多就越挨近单晶硅片的,也就越好。而结晶粉俗称生粉的热胀大系数为60PPM,结晶石英的熔点为1996℃,不能替代熔融石英粉(即熔融硅微粉),所以中高级集成电路中不必球形粉时,也要用熔融的角形硅微粉。这也是高级球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功的原因地点。80年代日本也走过这条路,效果不可,走不通;10年前,包含现在我国还有人走这条路,从以上理论证明此种办法是不可的。即高级塑封料粉不能用结晶粉替代。 是用熔融石英(即高纯石英玻璃),仍是用结晶石英,哪一种为质料出产高纯球形石英粉为好?依据实验,专家以为:这个题现已非常清楚,用天然石英SiO2,高温熔融喷发制球,能够制得彻底熔融的球形石英粉。用天然结晶石英制成粉,然后涣散后用等离子火焰制成的球就是熔融的球,用火焰烧粉制得的球,表面光华,体积也有缩短,更好用,日本供给的这种粉,用X射线光谱分析谱线彻底是平的,也是全熔融球形石英粉,而国内电熔融的石英,如连云港的熔融石英光谱分析不定型含量为95%,谱线%未熔融。由此可见,出产球形石英粉,只需纯度能到达要求,以天然结晶石英为质料最好,其出产成本最低,工艺道路更简捷。 一、硅微粉在橡胶制品中的使用活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶猜中,粉体易于涣散,混炼工艺功能好,压延和压出性良,并能进步硫化胶的硫化速度,对橡胶还有增进粘性的成效,尤其是超细级硅微粉,替代部分白炭黑填于胶猜中,关于进步制品的物性目标和下降出产成本均有很好效果。-2um达60-70%的硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳。硅微粉在仿皮革制造中作为填充料,其制品的强度、伸长率、柔性等各项技能目标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制造的产品。硅微粉替代精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料使用于蓄电池胶壳,填充我量可达65%左右,且工艺功能杰出。所获胶壳制品,具有外表平坦润滑,硬度大,耐酸蚀,耐电压,热变形和抗冲击等物理机械功能均到达或超越JB3076-82技能目标。二、硅微粉在塑料制品中的使用活性硅微粉是聚、聚氯乙烯、聚乙烯等制品抱负的增强剂,不只要较大的填充量,并且抗张强度好。制成母粒,用于聚氯乙烯地板砖中,可进步产品耐磨性。硅微粉使用于烯烃树脂薄膜其粉体涣散均匀,成膜性好,力学功能强,较用PCC做填充料出产的塑膜,隔绝红外线%以上,对农用棚膜使用推行极为在举国。也可用于电线电缆外包皮等范畴。三、硅微粉在熔制仪器玻璃和玻纤中的使用因为硅微粉颗粒细微,纯度高,在制玻出产中易熔化、时刻短,制品如硼硅仪器玻璃、钠征仪器玻璃、中性器皿等产品的理化功能和外观质量均到达相应标准,与此同时,出产中节能效果特别明显。再则,依据硅微粉具有粒度细且均匀,比表面积大的特色,用于玻纤直接拉丝新工艺,大大的进步了玻纤合作料的均化程度和加速炉内的玻化速度。拉丝的稳定性优于玻璃球拉丝工艺,且具有明显的节能和下降出产成本效果。作为节能矿藏质料,硅微粉使用于陶瓷职业中,关于下降烧成温度和进步成品率等亦收到抱负效果。四、硅微粉做抛光洗刷磨料效果好跟着现代化技能的开展,对材料的表面处理亦要求更高更精,而磨咱们的使用日趋广泛。硅微粉因其颗粒挨近圆形,经过超细、分级制备的超微粉,再经改性处理后,是金属件杰出的洗刷磨料,如在洗刷轴承中使用,光洁度可达3.0以上,优于显示器的同类产品。别的用于半导体职业、精细阀门、硬磁盘、磁头的抛光,轿车抛光剂,均有很好的效果五、硅微粉在涂猜中的使用使用硅微粉特有的功能性,替代沉积硫酸、滑石粉,用于调合漆、底漆、防犭漆等的制造中(参加量6%~15%)不只起到填充增容效果,并且关于进步油漆细度、流平功能、漆膜硬度,缩短涂料研磨时刻和油漆的耐水、防锈、防腐功能及颜料的涣散性、漆的贮存稳定性等效果均为明显。再则,由硅微粉、水、表面活性剂和水按必定份额装备的熔膜涂料,因为其粘度低,无充挂现象运用方便等特色,成为精细铸中的优质涂料。用于橱柜饰面,具有优异的装修效果和耐腐蚀性。六、硅微粉在电器绝缘封装材料中的使用电工级硅微粉是一种活性硅微粉,用作电器产品环氧树脂绝缘封填料,不只可大起伏添加填充量而更重要的是关于下降混合料系统的粘度,改进加工功能,进步混合料对高压电器线圈的渗透性,下降固化物的胀大系数和固化过程中的缩短率,养活混合料与线圈之间的热张差,进步固化物的热、电、机械功能诸方面起到有利效果。至于硅微粉的职业远景,咱们从以下几个方面展望一下: 商场空间 国际方面,现在全国际年需求硅微粉10万吨左右。日本是当今国际出产环氧塑封料产值最大的国家,年需求硅微粉3万吨,悉数依托进口;美国年需求硅微粉2万吨;韩国年需求硅微粉1万吨以上。 国内方面,据有关部门统计,高纯300目~1000目普通硅微粉和超细结晶硅微粉每年国内外用量保持在20%~35%的添加起伏,跟着使用规模的扩展需求量添加将会不断加大。 2001年我国熔融类总用量1.8万吨,其间1.2万吨进口,2004年总用量7.8万吨,其间进口4.8万吨,估计本年总用量将打破10万吨,上半年已进口达2.5万吨。高科技范畴硅微粉的年需求量为2万吨以上。据估测,国内对熔融型硅微粉的需求量,2010年可到达15~30万吨;在电子产品方面,对结晶型硅微粉的需求,估计年需求量将超越70万吨;在熔融石英陶瓷方面,国内对硅微粉的年需求量将达3万吨,商场远景宽广。 据了解,我国硅微粉高级产品首要依托进口。跟着我国参加了WTO商场,以及我国IT工业的迅猛开展,电子封装这一工业将逐步移向我国。专家预言:新的世纪我国将成为国际的封装大国,高纯超细硅微粉等下流产品的商场也将随之扩展。 赢利空间 虽同是硅微粉产品,但报价却相差十万八千里,如普通300目硅微粉只要600元/吨,而8000目~10000意图超细高纯电子类适用微粉报价却高达100000元/吨,假如再晋级至纳米级熔融微细粉吨价更高达200000元/吨以上。 产品上行开展空间 我国有关单位又成功地研宣布电子级高纯超细硅微粉。这是一种商场远景诱人的电子材料产品。高纯超细硅微粉是大规模集成电路基板和电子封装材料的首要质料,它与环氧树脂结合可完结芯片或元器件的粘接封固。超细硅微粉在环氧树脂中的掺入份额决议了基板的热胀大系数。硅微粉所占份额越高,基板的热胀大系数越小,即越挨近硅片的热胀大系数,然后可防止不均匀胀大构成的对微米线路的损坏。因而,对硅微粉的纯度、细度和粒度散布均有严厉的要求。 厂商实例 以上分析能够看出,硅微粉有着诱人的商场远景和宽广的开展空间。跟着高新技能的开展,对硅微粉材料的要求越来越高,厂商彻底能够依据商场的需求,比较少的投入,随时调整产品结构,开发深加工产。


 
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